该工序中应用转炉溅渣护炉技术、小方坯全连铸技术等先进技术提高炉衬寿命及金属收得率等。
　　该工序的主要经济技术指标控制要求：①转炉钢铁料耗≤1075kg/t、②氧气耗≤70m3/t、③石灰耗≤80 kg /t 。
　　3．5轧钢工艺流程
　　a）棒材轧钢厂工艺流程：
　　将热送坯或冷坯送入步进式加热炉进行加热，进入架小型全连轧机组的粗轧、中轧、精轧道次进行轧制（包括飞剪切头、尾），后经倍尺飞剪切成倍尺上冷床进行冷却，经定尺剪切后，定尺材经支数计数后自动打捆称重标牌后入库；非定尺材经手动打包称重标牌入库。轧制中产生的切头、尾及中间冷条废钢经处理后回收至炼钢转炉使用，产生的氧化铁皮回收至烧结工序中配加循环使用。
　　b）高速线材轧钢厂工艺流程：
　　将连铸坯送入步进式加热炉进行加热，进入高架式机组的粗轧、中轧、预精轧、精轧道次进行轧制（包括飞剪切头、尾），中间穿水冷却，经吐丝机形成线圈，经风冷辊道运输机冷却和集卷，P＆F线输送冷却，压紧自动打包，称重、标牌后入库。轧制中产生的切头、尾及中间冷条废钢经处理后回收至炼钢转炉使用，产生的氧化铁皮回收至烧结工序中配加循环使用。
　　该工序的主要经济技术指标控制要求：①棒材厂的成材率（含负偏差率）≥100%、②棒材厂的定尺率≥97%、 ③高线厂的成材率≥96%。
　　3.6 最终产品的工艺水平要求
　　为保证最终产品的工艺水平及特色， 要求采用转炉炼钢静态控制技术、钢包底吹氩技术、转炉-----小方坯全连铸技术、连铸全过程保护浇注，氢氧火焰切割技术，热送热装技术的等一系列冶炼、连铸技术的推广应用，以确保提供了化学成分稳定、尺寸、外观优良的连铸坯。
　　主要成品棒材、高速线材轧钢作业线应实现连续化、自动化，使其生产具有高效、低耗的特色。加热采用步进底式加热炉，棒材轧钢厂采用全连续式轧机，并设有轧后穿水冷却系统，采用高精度倍尺飞剪和齿条步进式冷床，可进行6-12米不等的成品定尺剪切及自动计数、自动打捆，从而确保产品的质量指标达标准要求，生产出化学成分稳定、性能优良、外形尺寸，表面质量、定尺可靠、外观打包整齐的棒材产品。低碳热轧圆盘条采用全连续式轧机轧制，采用控轧、控冷技术、设有轧后穿水冷却系统及散卷冷却、P-F冷却系统，机械自动打包，确保按标准组织生产的产品质量指标，提供化学成分稳定、通条力学、工艺性能均匀、稳定，外形尺寸、表面质量等品质优良、大盘重、外观打包整齐的高速线材盘条产品。

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