3、长流程钢铁生产主要工艺流程：
3.1焦化工序工艺流程：
将无烟煤预破碎至1mm以下，与主焦煤、肥煤、1/3焦煤按一定比例配合，送至锤式粉碎机破碎混均后，进JN43－80型65孔焦炉干馏，主产品焦炭经筛分处理后，送炼铁厂使用；副产品荒煤气经煤化工公司处理，提取其中的化产品后，供后道工序（如轧钢加热炉加热钢坯）使用。
该工序中应用直接配无烟煤炼焦工艺，取代配合煤中部分烟煤，在不降低焦炭总体质量的前提下，充分利用福建省内的白煤资源，对于降低成本，解决紧张资源具有现实的战略意义。
该工序的主要经济技术指标控制要求：①吨焦精煤耗≤1280kg/t、②冶金焦率≥94%。
3.2 烧结工序工艺流程：
将精矿、澳矿、印矿、烧结粉、富矿及回收的轧钢氧化铁皮、钢渣进行预配料，并进行中和平铺堆取，得到混合均匀的各种带铁原料。加入生石灰及预先破碎的煤粉进行混合，送至造球系统配入水及外滚焦粉进行造球，而后送入烧结机进行布料、点火烧结，成品烧结矿经破碎及筛分冷却后送入炼铁高炉使用，一小部分筛下物即返矿返回配料系统回收再行配料循环使用。
该工序中运用的小球、低温热风烧结技术，通过造球改善烧结的状态，对提高烧结矿性能，降低固体燃料耗具有实用价值。
该工序的主要经济技术指标控制要求：①固体燃料耗≤45kg标煤/t、②烧结矿平均品位≥55%、③转鼓指数≥64%、④返矿率≤17%。
3．3炼铁工序工艺流程：
将破碎筛分好的冶金焦炭（除自产外，尚有一部分外购焦）、烧结矿，及配加一定的球团矿、块矿或焦丁、煤块、废铁按一定的比例顺序送入高炉，在前述中的燃料及喷煤、富氧、鼓风的燃烧作用下，在高炉内发生分解还原反应，分离出铁水及高炉渣，产生高炉煤气，铁水除一小部分铸为铸造用生铁外，绝大部分作为炼钢用铁水送入炼钢厂混铁炉备用；高炉炉渣经冲渣后的水渣可作为水泥厂的配料外售；高炉煤气净化后供焦化厂焦炉加热及炼铁热风炉等用户使用。
该工序的主要经济技术指标控制要求：①铁矿石耗≤1660kg/t、②高炉入炉焦比≤420kg/t、③高炉喷煤比≥100 kg/t。
3.4 炼钢工序工艺流程：
将预先处理的废钢铁加入转炉，从混铁炉取出铁水兑入，加入石灰等造渣材料并予以吹氧冶炼，经出钢配加各类铁合金，成分合格后送至吹氩站进行吹氩、吹氮调温或喂丝，合格的钢水送至连铸机进行浇注成连铸坯送至轧钢厂轧制。对于特殊要求的钢种还需配备铁水预处理设施及LF精炼炉等工序并结合上述的转炉及连铸工序来生产合格连铸坯。在冶炼过程产生的转炉煤气，经净化处理后供炼钢内部烘钢包及并网使用，转炉污泥水及钢渣经处理后，返回烧结工序中配入循环使用。
