二、重点领域
（一）电力工业。
到2010年，全省网内火电供电煤耗下降到345克标准煤/千瓦时，发电厂用电率下降到6％，电网综合线损率下降到7％，淘汰小火电生产能力1302万千瓦。
1．优化电源结构和布局。有序开发水电，优化发展火电，加快发展核电，鼓励风力发电和生物质能等可再生能源发电。到2010年，风力发电、秸秆发电和城市垃圾焚烧发电装机30万千瓦以上。
2．发展高参数、大容量、低煤耗发电机组。建设高参数大容量燃煤机组、高效洁净发电机组和大型联合循环机组，新建燃煤发电机组均采用60万千瓦及以上超临界、超超临界发电机组；采用高效、洁净煤发电技术，改造在役火电机组，提高机组发电效率；采用高效辅机和自动监控系统，降低发电厂用电率；推广少油和无油点火稳燃节油技术。2010年，燃煤机组中30万千瓦及以上机组装机容量占全省火电装机容量的比重提高到80％以上。
3．积极发展区域热电联产，改造现役燃煤电厂。在大中城市优先建设大中型热电联产机组，在中小城镇鼓励建设背压型热电机组或生物质能热电机组，鼓励运行未满15年的在役大中型发电机组改造为热电联产机组。加快现役燃煤电厂节能技术改造，对气轮机通流部分进行技术改造，采用变频、计算机控制等技术对电厂风机、水泵等辅机系统进行节能改造，更新改造各类低效辅机。
4．降低电网损耗。优化电网结构，加快构建500千伏中部核心框架网；采用先进的输、变、配电技术和设备，提高电网输、配电能力，完善高、低压配电网络；加强电网建设改造，推广使用节能型变压器；推广应用先进的调压手段和无功补偿技术提高电压质量和无功水平，努力实现电压自动调节和电容自动投切。推进节能环保电量调度，保证可再生能源发电全额上网，优先让低能耗电厂多发电；推广电力系统调度自动化、变电站自动化和配电自动化技术。
5．积极开展电力需求侧管理。合理调整负荷，优化用电方式，在大中型城市大力推广蓄热电锅炉、冰蓄冷空调技术，有效转移高峰负荷，提高电网运行的安全稳定性和经济性。
（二）冶金工业。
到2010年，吨钢综合能耗下降到610千克标准煤、吨铜冶炼综合能耗下降到550千克标准煤、电解铝吨铝综合交流电耗下降到14000千瓦时。加快淘汰小高炉、小转炉、小电炉、横列式小型轧机，坚决取缔生产“地条钢”和开口锭的工频炉；淘汰3200千伏安及以下的普通铁合金矿热炉、100立方米以下的锰铁高炉工艺；关闭并禁止新建化铁炼钢、容积300立方米及以下高炉、20吨及以下电炉和转炉、中频感应炉和耐火材料倒烟窑等落后工艺、技术和装备。
1．钢铁行业加快实现高炉、转炉、电炉、矿热炉等技术装备大型化、生产流程紧凑化和高效化。优化工艺结构，提高入炉矿品位，采用配型煤炼焦、焦炉燃烧控制技术及煤调湿技术，大幅提高高炉原燃料精料水平，推广高炉富氧、提高炼铁喷煤比、热风烧结等炼铁系统节能技术；实行铁水全量预处理，推广炼钢全连铸、超高功率电炉、废钢预热等炼钢综合节能技术；推广一火成材、热送热装等轧钢节能技术。加强炼钢过程余热余压利用，大型钢铁企业全部建设干熄焦装置（CDQ），大型高炉全部配套建设炉顶压差发电装置（TRT）；扩大副产煤气回收利用，建设利用富余低热值高炉、焦炉、转炉煤气的燃气-蒸汽联合循环发电机组，推广热风炉和烧结炉余热回收、低温烟气余热回收、蓄热式烧嘴等余能、余热、余压节能技术，开发低品位蒸汽、汽水的发电回收技术及钢渣显热回收利用技术。推进能量系统优化工程建设，建立和完善钢铁企业能源管理中心。
2．有色金属行业加紧提升技术装备水平，矿山重点采用大型、高效节能设备，提高采矿、选矿效率。铜熔炼采用大型冶炼设备，推广富氧强化熔池熔炼及高浓度富氧、常温鼓风闪速熔炼工艺，研究开发具有自主知识产权的铜冶炼连续吹炼技术，积极创造条件发展湿法炼铜工艺；加快转炉技术改造，利用烟气余热发电和供汽。电解铝鼓励采用300千伏安以上大型预焙槽，推广应用干法净化、浓相输送法和计算机控制等先进技术，采用节能型阳极导电装置，推广电解铝液直接生产铝制品及铝合金锭等综合节能工艺。支持发展再生铝材、再生铅，采用富氧燃烧技术和联合冶炼流程改造再生铅冶炼工业窑炉，利用冶炼尾气余热。
（三）建材工业。
到2010年，每吨水泥熟料综合能耗下降到125千克标准煤、每重量箱平板玻璃综合能耗下降到16千克标准煤。关闭落后水泥生产能力1500万吨，淘汰落后的玻璃垂直引上、平拉工艺以及建陶倒焰窑、推板窑、多孔窑等落后窑型。
1．加快水泥行业节能改造。大力发展日产2500吨及以上新型干法预分解窑，2010年新型干法水泥产能占全部水泥产能的比例提高到80％。推广水泥窑纯低温余热发电技术，新建干法水泥生产线必须配套建设余热发电装置，现有日产2000吨以上干法水泥生产线加快建设余热发电装置，到2010年底以前采用纯低温余热发电技术的新型干法生产线达到40％以上。推广高效立磨或辊压机加球磨机节能粉磨工艺以及变频调速技术，对现有大中型回转窑、磨机、烘干机进行节能改造；支持利用大中城市工业废弃物、污泥和生活垃圾发展新型干法水泥生产线。进一步提高水泥散装率，加快发展预拌混凝土；大力开展磷石膏、硫石膏生产新型墙体材料的综合利用，积极发展和推广应用高掺量的粉煤灰砖、煤矸石砖、粉煤灰加气砼砌块等新型墙体材料，以及优质节能环保的绝热隔音材料、防水材料和密封材料。
2．促进玻璃行业节能。发展日熔化量500吨以上大型浮法玻璃生产线，到2010年全省浮法玻璃产能比重达到90％以上。推广窑炉全保温技术、富氧和全氧燃烧技术，采用玻璃鼓泡技术，加快天然气替代重油工艺改造。
3．建筑陶瓷行业推广辊道窑技术，改善燃烧系统，对建陶企业进行节油、替代石油改造；卫生陶瓷生产改变燃料结构，采用洁净气体燃料无匣钵烧成工艺。
（四）石化工业。
到2010年，主要产品单位能耗分别下降到吨氨生产综合能耗1600千克标准煤、吨烧碱生产综合能耗1200千克标准煤、吨电石生产综合能耗1900千克标准煤和吨原油加工综合能耗90千克标准油。淘汰20世纪90年代以前的化工装置和设备，实施清洁生产，加快淘汰黄磷年产能力4000吨以下的小电炉。
1．大型合成氨造气装置要加快消化吸收荷兰壳牌公司粉煤气化技术，实现煤替代重油工程的稳定、可靠运行，并采用先进节能技术对净化系统进行改造，实现合成氨装置的全流程优化。中型合成氨装置推广应用水煤浆气化、常压循环流化床气化、富氧连续气化等技术；因地制宜采用变压吸附、NHD、MDEA、双塔再生等脱碳工艺及双级联醇配醇烃化工艺精制净化气和膜分离或变压吸附回收氢技术；推广应用氨合成塔轴径向内件、尿素合成塔内件、新型传质塔板及内构件、规整填料、热管、蒸发式冷凝器及活塞式无油润滑压缩机等高效传质传热设备；全面推广和应用回收合成氨三气综合利用余热、掺烧吹风气和造气炉渣的气渣循环流化床锅炉、燃气轮机-空压机联合循环、蒸汽自给或热电联产等技术进行能量系统优化节能改造，实现“两煤变一煤”和能量梯级利用。
2．采用先进节能技术改造黄磷炉，加速推广炉气回收利用技术；推广黄磷和热法磷酸生产尾气回收、利用余热发电技术和装置；采用高效燃烧器、吸收式热泵等技术回收余热；推行精料工艺。
3．硫酸生产开发推广中、低位热能梯级利用技术，建设预热回收发电装置，化工行业硫酸生产企业全部实现余热发电；采用汽轮机-鼓风机组、调频电机、可编程序控制器（PLC）控制的智能化高压酸泵、干吸塔除雾器及热管锅炉、热管省煤器、热管空预器等高效节能设备。
