2．促进烧碱工业节能。发展离子膜法烧碱，离子膜法烧碱产量所占比重由2005年的15.6%提高到2010年的25%。采用扩张阳极、改性隔膜技术改造的金属阳极（DSA）隔膜电解槽；推广大型可控硅整流机组、有载调压-变压-整流机组和计算机控制技术；用大型氯气透平机组取代输送氯气的纳氏泵。
3．做好电石工业节能。把现有的半开放式电石炉改造成封闭式电石炉，并配套炉气余热回收利用装置；推广炉气干法净化，回收利用电石炉气；大中型电石炉采用配料密闭和自动上料系统；推广空心电极生产技术。
4．强化石油炼化工业节能。优化减压蒸馏操作方式和换热流程，应用新型换热器、高效塔盘和高效规整填料等新设备、新材料，减少加热能耗，实现常减压过程能源优化；推广降低焦炭产率和减少装置结焦技术，减少生焦量，采用再生烟气CO器外燃烧技术，回收余热，实现催化裂化过程能量优化；催化重整过程回收重整加热炉烟气余热，推广连续重整催化剂；芳烃抽提过程推广高效溶剂，应用低能耗过滤一吸附再生法抽提新工艺；加氢过程采用热联合技术，优化流程；蒸汽动力系统实施热电联产、凝结水回收、管网保温等节能技术改造，实现炼油生产全厂能量系统优化。
（四）配套措施
1．贯彻国家《
产业结构调整指导目录（2005年本）》、《淘汰落后生产能力、工艺和产品的决定》，淘汰石墨阳极隔膜法烧碱等落后工艺、技术和设备。
2．制定和实施石化行业主要耗能产品能耗定额，建立节能准入制度，作为石化行业投资项目立项主要依据。
3．制定和实施鼓励石化工业余热、余压利用的相关政策。
（五）组织实施
1．组织单位：省经贸委牵头，省发改委、建设厅、财政厅、国资委、质监局、环保局、科技厅配合
2．实施主体：石化生产企业
3．参与单位：省石化集团公司、省节能监测中心、省石化设计院、省资源利用协会、相关行业协会
六、轻纺工业节能
（一）现状和存在问题
2005年，全省轻纺工业万元产值能耗0.151吨标准煤，其中纺织工业万元产值能耗0.269吨标准煤，造纸工业万元产值能耗0.605吨标准煤。轻纺工业节能潜力主要体现在余热、余压利用和提高通用耗能设备的运行效率。
（二）节能目标
到2010年，全省轻纺工业万元产值能耗下降到 0.145吨标准煤，其中纺织工业万元产值能耗下降到 0.258吨标准煤，造纸工业万元产值能耗下降到0.575吨标准煤。
（三）实施内容
1．加强造纸工业节能。推广新型脱水器材、宽区压榨、全封闭式气罩、热泵、热回收技术；推广使用变频装置；推广供热锅炉压差发电等余热、余压、余能的回收利用；年产1.7万吨以上的硫酸盐法及碱法制浆造纸厂，应回收碱和热能。木浆厂碱回收率应达到90%以上，竹、苇、芒杆、蔗渣等碱回收率应达到80%以上。
2．推进日用玻陶工业节能。改善日用玻璃窑炉燃烧工艺条件，推广节能型窑炉，强化窑体保温；采用化学成分基本统一的配方，碎玻璃添加量应达到65%以上；推广玻璃窑炉余热利用技术；日用陶瓷推广全保温和优化窑炉结构及先进燃烧控制系统等技术；推广全轻质、高效节能型辊道窑、隧道窑、梭式窑，推广轻质耐火材料制配匣体、窑具、窑车，采用清洁气体燃烧或液体燃料，实现明焰无匣烧成。
3．强化纺织印染工业节能。推广连续化、环保节能、省时高效、短流程、无水加工等工艺和装备，发展热电联产；更新改造空调系统，鼓励采用蓄冷、蓄热空调及冷热电联供、风机水泵变频调速等技术；染整行业推广悬浮体染色、气雾染色等新工艺；印染行业推广废水高效净化、回用等技术。
（四）配套措施
1．贯彻国家《
产业结构调整指导目录（2005年本）》，《淘汰落后生产能力、工艺和产品的决定》，淘汰落后工艺、技术和设备，淘汰年生产能力1.7万吨及以下的化学制浆生产装置。
2．制定轻纺行业主要耗能产品能耗定额，建立节能准入制度，作为投资项目立项的主要依据。
3．建立和完善鼓励余热、余压利用的优惠政策。
（五）组织实施
1．组织单位：省经贸委牵头，省发改委、财政厅、国资委、质监局、科技厅、环保局配合
2．实施主体：轻纺生产企业
3．参与单位：省轻纺（控股）有限责任公司、省轻纺设计院、省节能监测中心、省资源利用协会、相关行业协会
七、通用设备节能
（一）现状和存在问题
目前我省工业锅炉约一万台，平均运行热效率低于65%，单台锅炉容量小，设备陈旧老化，锅炉自动控制水平低。工业窑炉约5000台，平均运行热效率低于40%。电机系统的用电量占我省工业用电量的三分之二，虽然电机本身的效率较高，但是电机系统匹配不合理，系统效率普遍较低，节能潜力巨大。照明系统用电量占全省用电量的13%，节能灯具还未得到普遍推广，照明系统的优化控制技术还有待提高。
（二）节能目标
到2010年，工业锅炉运行热效率提高5%，工业窑炉平均运行热效率提高10%，电机系统的运行效率明显提高。
（三）实施内容
1．加快工业锅炉和窑炉改造。采用新型高效锅炉房系统更新、替代低效锅炉，提高锅炉热效率；针对现有锅炉房主辅机不匹配、自动化程度和系统效率低等问题，集成现有先进技术，改造现有锅炉房系统，提高锅炉房整体运行效率；应用洁净煤、优质生物型煤替代原煤作为锅炉用煤，提高效率，减少污染；采用新型耐火保温材料及先进适用节能技术改造传统工业窑炉，提高工业窑炉热效率。
