3．制定和实施鼓励煤矸石综合利用的相关政策。
4．加大资金投入，加快煤炭生产四大类耗能设备的改造，强化科研开发，提高煤炭矿井回采率和煤炭综合利用水平。
（五）实施单位
1．组织单位：省发改委、经贸委牵头，省财政厅、国资委、煤监局、质监局、科技厅、环保局配合。
2．实施主体：煤炭生产、加工相关企业。
3．参与单位：省煤炭工业（集团）有限责任公司、省煤炭加工利用协会、省资源利用协会、省华夏建筑设计院、省煤炭科学研究所
四、建材工业节能
（一）现状和存在问题
水泥、建筑陶瓷、平板玻璃、墙体材料是我省建材工业的主要耗能产品。2005年，规模以上企业主要建材产品的产量：水泥2713万吨、平板玻璃641万重量箱、建筑陶瓷58643万平方米、墙体材料259.86亿块标砖。近年来通过引进新的生产技术和对现有的生产工艺进行改造，我省建材行业的能耗水平有了明显的下降，2005年吨水泥能耗为127千克标准煤、每重量箱平板玻璃能耗为23千克标准煤、每平方米建筑陶瓷能耗为8千克标准煤、每万块标砖墙体材料能耗为0.9吨标准煤。部分产品能耗达到了国内先进水平。
建材行业大部分企业的生产规模偏小，有的甚至处于作坊式的生产状态，技术水平低，装备陈旧落后，运行管理水平低，缺乏能效标准；水泥、墙体材料窑炉平均能效分别比国外先进水平低20%和30%以上；窑炉的余热、余压还没有得到充分的利用。
（二）节能目标
到2010年，我省建材行业的主要耗能产品能耗达到吨水泥能耗110千克标准煤、每重量箱平板玻璃能耗20千克标准煤、每平方米建筑陶瓷能耗为7千克标准煤、每万块标砖墙体材料0.8吨标准煤。
（三）实施内容
1．推进水泥工业节能。发展日产2500吨及以上的新型干法预分解窑，淘汰改造立窑和湿法回转窑等落后水泥窑炉。2010年，新型干法水泥比例达到70%以上；采用低压旋风预热分解系统、保温耐用新型炉衬材料、高效燃烧器、高效熟料冷却机、生产过程自动控制与检测系统等技术，对现有水泥生产线进行综合节能改造；推广低能耗熟料烧成技术与装备；推广大型新型干法水泥窑纯低温余热发电技术；采用高效率的立磨或辊压机和球磨机匹配的粉磨生料制备系统，以及水泥成品半终粉磨系统，提高水泥生产粉磨效率，降低粉磨电耗。鼓励回转窑、烘干机进行节能改造，利用工业废弃物作燃料。
2．引导平板玻璃工业节能。发展日熔化量500吨以上的大型优质浮法玻璃生产线；推广大型玻璃熔窑中低温余热发电技术；采用富氧、全氧燃烧浮法玻璃熔窑技术改进熔窑设计，减少废气排放量和火焰空间的热强度，降低烟道散热损失；采用电辅助加热、玻璃液鼓泡等技术，提高玻璃的熔化率，改善玻璃液熔化质量，降低单位热耗；推广窑炉全保温技术，采用隔热性高的耐火材料对窑炉进行全保温；推广在重油中加入乳化剂或纳米添加剂等燃油添加剂，减少油耗。
3．抓好建筑陶瓷工业节能。完善建筑陶瓷辊道窑技术，采用高速烧嘴燃烧，实现窑体耐火保温轻质化、窑炉大型化；推广建筑陶瓷梭式窑余热利用技术，改进梭式窑“双炉”系统和专用助燃空气预热换热系统；推广使用焦炉煤气代油，对建陶企业进行节代油改造。
4．推动墙体材料工业节能。采用节能型隧道窑、内燃烧砖、余热干燥、稀码快烧、窑体改造等节能技术，对落后的墙体材料窑炉进行节能改造。
（四）配套措施
1．贯彻国家《
产业结构调整指导目录（2005年本）》、《淘汰落后生产能力、工艺和产品的决定》，淘汰年产70万平方米以下的中低档建筑陶瓷生产线。2010年前，关停窑径小于3米的机立窑和规模小于20万吨/年的机立窑水泥生产企业。
2．制定和实施建材行业主要耗能产品能耗定额和窑炉能耗标准，作为建材投资项目立项和节能监督检查的主要依据。
3．制定和实施鼓励建材工业余热、余压利用的相关政策。
（五）组织实施
1．组织单位：省经贸委牵头，省发改委、建设厅、财政厅、国资委、质监局、环保局、科技厅配合
2．实施主体：建材生产企业
3．参与单位：省新材办、省节能监测中心、省建材科研所、省资源利用协会、相关行业协会
五、石化工业节能
（一）现状和存在问题
我省石化工业主要耗能产品为合成氨、烧碱、电石和成品油等。2005年，主要产品单耗为：中型合成氨吨氨能耗2.1吨标准煤、小型合成氨吨氨能耗2.3吨标准煤、吨烧碱能耗1.5吨标准煤、吨电石能耗2.03吨标准煤。
我省多数化工企业生产规模较小，存在着生产设备老化及生产工艺落后等问题，部分具备热联合或热集成条件的生产单元孤立运行，系统总体用能不合理，部分企业余热、余压未能充分利用，具有较大的节能潜力。
（二）节能目标
到2010年，我省石化行业的主要耗能产品能耗达到中型合成氨2.0吨标准煤/吨，小型合成氨2.2吨标准煤/吨，烧碱1.3吨标准煤/吨，电石1.9吨标准煤/吨。
（三）实施内容
1．加强合成氨工业节能。推广应用常压循环流化床间歇气化技术、富氧连续气化技术；推广应用新型脱碳工艺和节能型氨合成过程集散控制系统及优化控制系统；采用原料路线优化、回收发生炉煤气、回收造气炉余热、造气渣循环流化床锅炉、燃气轮机－空压机联合循环、联醇或二甲醚多联产、蒸汽自给或热电联产等技术对有条件的合成氨生产企业进行全厂能量系统优化节能改造；推广应用垂直筛板塔型、新型高效尿塔内件、DL塔板及螺旋板、波纹管及蒸发式冷凝器等高效传质传热设备；应用干粉煤加压气化、变压煤气化、多段炉碎煤气化、高效新型催化剂、新型转化炉管、新型烧嘴、高效换热器、新型保温材料等新技术对合成氨生产装置进行节能改造。
